„Geht nicht – gibt’s nicht!“- Umstellung einer 3-Zonen Kammertaktanlage auf chromfreie Konversion

Der Wechsel von einer Chromatierung auf einen klassischen chromfreien Konversionsprozess erfordert in der Regel auch eine Anpassung der Anlage. Dabei können größere Umbauten erforderlich werden, insbesondere wenn die Linien kurz sind und nicht genügend Spülkapazität vorhanden ist. Dank einer Neuentwicklung ihres Chemielieferanten Henkel ist es der Firma Metallbeschichtung Südpfalz GmbH (MBS) gelungen, ihre 3-Zonen Kammertaktanlage ohne größere Umbauten umzustellen.

Ausgangssituation
Die Anlage bestand aus drei Zonen:

  • Zone 1 Entfettung (saure Beize) und 2x Stadtwasserspüle
  • Zone 2 Gelbchromatierung
  • Zone 3 3x-VE-Spülen

Über die Weihnachtsfeiertage wurden die Anlage und die Umgebung der Linie gründlich gereinigt. Erst als sich in den Wässern in allen Becken kein Chrom mehr nachweisen ließ, wurden die Bäder angesetzt.

Anpassen der Anlage
Zwischen Konversion und Entfettung gab es zwei Spülen, die sich zudem noch in derselben Kammer befanden wie die saure Beize. Die Verschleppung der Beize in diese Spülen musste für das chromfreie Verfahren deutlich reduziert werden. Deshalb wurden Klappendichtungen und Ventile gewechselt, eine Schnellentleerung eingebaut und der Überlauf statt mit Stadtwasser mit VE-Wasser betrieben. Der Leitwert dieser Spülen konnte so unter 1,8 mS/cm gedrückt werden.

Qualitätsbeauftragte Andrea Schranck bei der Überprüfung der Leitwerte.

Zur weiteren Verbesserung der Spülqualität und um Antrocknungen zu vermeiden, wurden die Auslaufsprühkränze reaktiviert. Die genannten Maßnahmen führten dazu, dass so wenig Beize in die Konversion verschleppt wird, dass ein Nachschärfen über eine automatische leitwertgesteuerte Dosierung möglich ist. Auch die beiden Komponenten der Entfettung werden automatisch zugegeben. Durch ein gleichmäßiges Nachschärfen über die gesamte Produktionszeit hinweg werden temporäre Konzentrationsspitzen vermieden, was sich positiv auf die Stabilität des gesamten Produktionsprozesses auswirkt. Außerdem wird dadurch der Betrieb der Anlage vereinfacht.

Schematischer Aufbau der Horizontal-Linie nach erfolgter Anpassung.

Parallel hierzu wurden laufend die Zeiten in der Kammertaktanlage optimiert. „Wir haben schließlich die Taktzeiten der Linie um 19 Prozent reduzieren können“, freut sich Herr Steven Poth, Assistent der Geschäftsführung bei MBS.

Warum BONDERITE M-NT 2040 R2?
Das neue Produkt der Firma Henkel erlaubt es, ohne Änderung der Wasserkreisläufe quasi jede Chromatierlinie einfach auf folgende Weise umzustellen: Nach gründlicher Reinigung der Anlage muss lediglich im ehemaligen Chromatierbecken die Chromatierung durch BONDERITE M-NT 2040 R2 ersetzt werden. Wie bei einer Chromatierung benötigt man auch mit diesem Produkt keine extrem niedrigen Leitwerte vor der Konversion. Das Aktivbad selbst ist so sauer, dass es wie eine Grünchromatierung auch dekapierende Eigenschaften besitzt. Bei der Umstellung von Grünchromat-Linien mit alkalischer Beizentfettung als einzige Vorbehandlung muss man deshalb nicht zwingend auf eine saure Beize wechseln. Im Extremfall kann man das Produkt sogar zusammen mit Tensid als Beizentfettung einsetzen und dann direkt ohne Zwischenspüle in ein Bad mit demselben Produkt als Konversion einfahren. Außerdem ist der Prozess mit BONDERITE M-NT 2040 R2 - u.a. wegen des niedrigen pH-Werts der Konversion - robuster gegen Verkeimung als konventionelle Verfahren.

Qualität
BONDERITE M-NT 2040 R2 besitzt neben den bereits erwähnten Eigenschaften natürlich die Freigaben von GSB und Qualicoat und war damit der ideale Kandidat, um die Horizontallinie bei der Firma Metallbeschichtung Südpfalz ohne größere Umbauten umzustellen. Seit Anfang 2017 hat das Unternehmen Freigaben seitens der GSB, Qualicoat und eines namhaften deutschen Systemherstellers für diesen Prozess.

Kochtests und mechanische Tests werden bei Metallbeschichtung Südpfalz mit jedem Farbwechsel durchgeführt:

Fazit
Ohne größere Umbauten konnte die Linie bei Metallbeschichtung Südpfalz umgestellt werden. Dabei wurden alle Qualitätsanforderungen wie u.a. der GSB und Qualicoat erfüllt, die Freigabe des Systemherstellers gewonnen, die Betriebssicherheit durch Automatisierung in der Dosierung verbessert und die Produktivität dank Zeitersparnis gesteigert.

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